NBCのメッシュテクノロジー／スクリーン印刷とは：NBC株式会社

スクリーン印刷とは､孔版印刷の一種で､｢パターン支持材として紗を用い､その上に作られた版画像を通して印刷インクを被印刷体に転移させ画像複製を行う技術の総称｣とされています。
被写体については､空気と水以外の物すべてに印刷が可能であるとされています。もちろん､平面だけでなく､曲面､立面､特殊形状､成形品にも印刷が可能です。

用途としましては､日常生活に身近な製品に広く用いられています。例えば､Tシャツやのぼり旗､看板､自動販売機プレート､車のパネル､屋外･屋内サイン､ボールペン､各種カード類､ネームプレート､スクラッチ､点字､CD･DVD､プリント基板､プラズマディスプレイ､液晶ディスプレイなどなど……。また､年賀状印刷やTシャツプリントなど､スクリーン印刷を手軽に体験できる印刷キットも一般向けに発売されています。そのため､使用されるインクの種類も多く､耐久性､耐候(光)性､高級感のある色彩の印刷､機能性を有する電子回路､発光機能､再剥離機能､立体機能､接着･粘着機能など､その他多くの機能性を有するインクが使用されています。
このように､多彩な用途で使用されることから､スクリーン版の大きさも小さいものから､3メートルに近いものまで､実に多くのサイズが用意されています。

スクリーン印刷の工程について簡単に説明します。

スクリーン印刷で使用するスクリーン版の作製工程は次のとおりです。

印刷物のサイズにより版枠の大きさを決めます。版枠には､アルミ枠､鋳物枠､木枠があります。また､メッシュの材質､メッシュ数など､スクリーンメッシュの選定を行います。

紗張りは､枠にスクリーンメッシュを張る作業です。紗張り機を用いて行います。
まず､紗張り機に枠を置き､スクリーンメッシュをクランプがつかめる大きさに切り取り､クランプに紗をかませ､テンションをかけます。設定テンションになったら数分間放置し､接着剤を塗って枠に接着させます。接着剤が完全に乾いたら切り離して完了です。

ステンシルに付着しているゴミ､ホコリ､油脂分等を取り除くため､専用の洗剤､版洗浄機を用いて洗浄を行ないます。この洗浄を行わないと､次の工程である感光性乳剤の密着性が悪くなります。

乳剤のコーティングには､直接法と間接法があります。直接法はバケットを用いて､液状の感光性樹脂を塗布する方法。間接法は､平面性の優れた支持フィルム上に感光性を持つ乳剤膜を形成されたものを版に貼り付け､支持フィルムを剥がすことにより膜を形成する方法です。

ここでは､直接法について説明します。
感光性乳剤塗布機､もしくは手でコーティングします。
枠の大きさにあわせてバケット決め､乳剤を投入します。最初に裏側(印刷面と反対側)に薄く乳剤を塗布し､紗のオープニングを塞ぎ､次に目標の膜厚までコーティング→乾燥を繰り返します。乳剤をコーティングした後は厚みを測定し､十分乾燥させます。

乳剤をコーティングした版にポジフィルムを貼り付け､露光します。露光量は乳剤厚とオープニングを充填している感光乳剤の性能で決まります。露光不足は、水現像時に乳剤が流れて画線にギザが出やすくなり､逆に､露光オーバーは、乳剤が紗の糸に多く付着しすぎるため､細線が潰れたり､ライン間の巾が狭くなったりします。露光後は､水で現像､乾燥させます。

最後にライトテーブル上でピンホールの有無を検査し､ピンホールは感光剤で補修します。落版､再版を行わない精密印刷の場合､接着剤､塗料､インキで代用することも可能です。

少量の印刷で､しかも印刷ムラがあまり問題にならない場合には手刷りが最適です。しかし､工業製品のように大量､かつ一定品質の製品が要求される場合には精度の高い全自動印刷機が必要となります。

	インク､被写体､スキージがあります。インクと被写体については目的により選定します。スキージは被写体にインクを転移させるのに用います。スキージの形状には､平型､剣型､角型等があり､主にウレタンゴムが用いられます。スキージの選定方法としては､形状とゴムの硬度があります。形状やゴムの硬度により転移されるインクの厚さが変わります。

	使用するインクをよく攪拌します。

	スキージを印刷機にセットします。スキージの角度も重要な要素となります。

	クリアランス、印刷スピードを決定します。

	スキージの平行と基準面を決めるために、0点調整を行います。

	スキージの押し込む圧力を決めます。

	スクリーン版を印刷機にセットします。

	スクリーン版にインクを載せます。

これで、印刷前の準備は完了です。

	スクレッパーでパターンにインクを充填します。

	被写体を印刷ステージに載せます。

	印刷ステージをスクリーン版の下にセットします。

	数回テスト印刷を行って､インクのかすれなど問題点がないかを確認し､問題点がある場合は印刷条件の見直しを行います。

	印刷

	①～⑤を繰り返す。

	必要に応じてインクの後処理を行います。